Завод Pirelli в Воронеже.

04.05.16

Мы побывали в Воронежском шинном заводе и лично смогли увидеть, как же создаются шины Pirelli, так полюбившиеся нашим отечественным автовладельцам.

В прошедшем 2015 году, покрышки марки Pirelli заняли 25,1% в первичной комплектации. Так, каждый четвертый автомобиль, выпущенный в нашей стране, «обувается» в шины Pirelli отечественного изготовления.

Этот шинный завод появился на мировой арене шинной индустрии в далеком 1950 году, когда и выпустил первую шину. Уже в 2012 году завод купил шинный бренд Pirelli в тандеме с корпорацией «Ростех».

Крупные инвестиции позволили заметно модернизировать и улучшить производственно-технологическую базу завода, а также полностью изменить и усовершенствовать логистический центр, добившийся реализации продукции в Скандинавии и странах СНГ. Два миллиона покрышек – ежегодные показатели шин, что не является максимальным пределом возможностей. Шины Pirelli с этого завода идут на оснащение автомобилей Mercedes, Chevrolet, Volkswagen, Skoda и т.д.

Нам удалось попасть в самый центр событий, а точнее – в сердце производственных мощностей завода. Нам не просто удалось увидеть собственными глазами все производственные этапы, а потрогать руками все заготовки и посмотреть качество всех материалов.

Весьма трудоемкий и кропотливый процесс создания шин начинается с этапа разработки резиносмеси. Все материалы и составляющие подвергаются жесткому контролю и исследуются в лабораториях на соответствие стандартам.

Цех резиносмешения встречает нас шумом измельчателей, в которых все компоненты измельчаются, затем смешиваются и раскатываются в однородную массу. По своему составу эти резиносмеси представляют собой сочетание синтетического и натурального каучука.

Цех компонентов. Это место является колыбелью составных частей покрышек: именно здесь на свет появляются боковины, составные части протектора, металлокорд и т.д). Следующий цех – цех сборки. В этом месте все элементы, подобно конструктору, соединяются воедино и специальный аппарат наматывает компоненты покрышек на барабан.

«Сырая» шина, после всех «испытаний» отправляется в цех вулканизации, где ее обрабатывают горячим паром свыше 200 градусов, который скрепляет между собой все слои. Далее наносится протекторный рисунок. Все происходит в жестких условиях повышенных температур, поэтому непривыкшему человеку с улицы едва удается выдержать здесь более 10 минут.

После этапа вулканизации из цеха «выходит» готовая шины. Все что остается для выпуска покрышек – контроль качества. Видимые дефекты проверяются при визуальном осмотре. Весовой контроль, который, несомненно, является важнейшим этапом, позволяет рассчитать ряд характеристик покрышек. Так, превышение определенного веса шин приводит к увеличению расхода топлива, в то время как снижение массы повлечет за собой быстрый износ. Внутренние слоя покрышек контролируются инструментально. Стендовые испытания проводятся на выборочных образцах из каждой партии, корыте проверяются путем преодоления десятков тысяч километров при максимальных нагрузках. Здесь отслеживается изменение давления и температурных показателей покрышек в момент разгона, измеряется максимальная скорость и показатели сопротивления качению.

Проведенный контроль позволяет отправить часть покрышек на ошиповку. Этот цех на воронежском заводе имеет полную автоматизацию, так, датчики находят гнездо каждого шина и помещают его на свое место. Завершает все повторное подробное исследование колес, выбранных статистически.

В завершение всего покрышки маркируются и отправляются на склад, а перед отправкой продукции заказчику, вся партия подвергается проверке путем сканирования. В случае обнаружения нестандартной покрышки, ее заменяют на требующуюся модель. QR-код позволяет проверить несоответствующую модель, попавшую в партию, и отправить ее на свое законное место.

Создание покрышек занимает не только массу времени, но и требует титанических усилий, поэтому назвать эту работу «легкой» язык не повернется.